下面小编给大家整理的螺纹加工的方法，本文共8篇，希望大家喜欢!本文原稿由网友“xx2sc9”提供。
篇1：螺纹加工的方法
模具加工 直接用模具加工出螺纹的方法 螺纹滚压： 用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法，螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行,适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米,长度不大于100毫米,螺纹精度可达2级(GB197-63),所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹,但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹(最大直径可达30毫米左右),工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。 螺纹滚压的优点是s表面粗糙度小于车削p铣削和磨削;滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度;材料利用率高;生产率比切削加工成倍增长,且易于实现自动化;滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高;对滚压模具的精度和硬度要求也高,制造模具比较困难;不适于滚压牙形不对称的螺纹。 按滚压模具的不同,螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。 搓丝 两块带螺纹牙形的搓丝板错开 1/2螺距相对布置,静板固定不动,动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时,动板前进搓压工件,使其表面塑性变形而成螺纹。 滚丝 有径向滚丝p切向滚丝和滚压头滚丝 3种。 径向滚丝s2个(或3个)带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转 ,其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转,表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠,也可采用类似的方法滚压成形。 切向滚丝s又称行星式滚丝,滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时,工件可以连续送进,故生产率比搓丝和径向滚丝高。 滚丝头滚丝s在自动车床上进行,一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时,工件旋转,滚压头轴向进给,将工件滚压出螺纹。切削加工 指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。 螺纹铣削：在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆p蜗杆等工件上的 螺纹铣刀
[1]梯形外螺纹，梳形铣刀用于铣削内p外普通螺纹和锥螺纹,由于是用多刃铣刀铣削p其工作部分的长度又大于 被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级,表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。 在科技发达技术先进的今天加工中心成为各生产企业不可代替的工具，所以螺纹加工越来越多都是用铣削加工，效率高 步骤简化 精度高 从而给企业带来更大的效益。为了适应这一需求 很多公司应需而生。为一些特殊需求的螺纹提供专业的方案。 螺纹磨削： 主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹,按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级,表面粗糙度为R1.25～0.08微米,砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠p螺纹量规p蜗杆p小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度,砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度,砂轮径向切入工件表面,工件约转1.25转就可磨好,生产率较高,但精度稍低,砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。 螺纹研磨： 用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具,对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨,以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形,提高精度。 攻丝和套丝： 攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。套丝是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内p外螺纹的方法虽然很多,但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作,也可用车床p钻床p攻丝机和套丝机。螺纹研磨： 用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具,对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨,以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形,提高精度。
攻丝和套丝： 攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。套丝是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内p外螺纹的方法虽然很多,但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作,也可用车床p钻床p攻丝机和套丝机。
篇2：螺纹滚压加工
滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法螺纹滚压一般在滚丝机搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其他螺纹联接件的外螺纹，滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63),所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。
螺纹滚压的优点是：①表面粗糙度小于车削、铣削和磨削；②滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；③材料利用率高；④生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；⑤滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。
按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类，
搓丝 两块带螺纹牙形的搓丝板错开 1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹（图6[搓丝]）。滚丝 有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝 3种。①径向滚丝：2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转（图7 [径向滚丝]），其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。②切向滚丝：又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成(图8
[切向滚丝])。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。③滚丝头滚丝：在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮（图 9[滚丝头滚丝]）。滚丝时,工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。
篇3：螺纹加工公式和定义
什么是螺纹？
螺纹是从外部或内部切入工件的螺旋线，螺纹的主要功能是：
通过组合内螺纹产品和外螺纹产品形成机械连接。 通过将旋转运动转换为线性运动传递运动，反之亦然。 得到机械优点。螺纹牙型和术语
螺纹牙型确定螺纹的几何形状，包括工件直径 (大径、中径和小径)；螺纹牙型角；螺距和螺旋角。
螺纹术语
牙底 – 连接两个相邻螺纹牙侧的底部表面。 牙侧 – 连接牙顶和牙底的螺纹侧表面。 牙顶 – 连接两个牙侧的顶部表面。P = 螺距，mm或每英寸螺纹数 (t.p.i.)
ß = 牙型角
ϕ = 螺纹螺旋升角
d = 外螺纹大径
D = 内螺纹大径
d1 = 外螺纹小径
D1 = 内螺纹小径
d2 = 外螺纹中径
D2 = 内螺纹中径
中径，d2 / D2
螺纹的有效直径。大约在大径和小径之间一半的位置处。
螺纹的几何形状基于螺纹中径 (d, D) 和螺距 (P)：工件上沿着螺纹从牙型上的一点到相应的下一点的轴向距离。这也可以看作是从工件绕开的一
个三角形。
定义
vc = 切削速度 (m/min)
ap = 总的螺纹深度 (mm)
nap = 总的螺纹深度 (mm)
t.p.i. = 每英寸螺纹数
进给量 = 螺距
普通螺纹牙型
适用于机械工业所有领域的
一般性用途
V型60°
V型55°
公制 (MM)
UN
燃气、水和污水的管道配件
和连接件
惠氏螺纹 (WH)
NPT (NT)
蒸汽、燃气和水管的管螺纹
BSPT (PT)
NPTF (NF)
食品和消防行业的管连接件
圆形 (RN)
航天航空用螺纹
MJ
UNJ (NJ)
传动装置的螺纹
梯形 (TR)
ACME (AC)
STUB-ACME (SA)
油气
API 60°
V-0.038R、V-0.040
V-0.050
API圆形60° (RD)
API偏梯形 (BU)
公式
采用进刀量连续递减方式时，每次走刀进给量的计算公式，
示例：
工况
外螺纹加工
螺距： 1.5 mm
ap： 0.94 mm
nap： 6次走刀
计算
结果
第1次走刀，进给量
= 0.23 mm
第2次走刀，进给量
0.42 - 0.23 = 0.19 mm
第3次走刀，进给量
0.59 - 0.42 = 0.17 mm
第4次走刀，进给量
0.73 - 0.59 = 0.14 mm
第5次走刀，进给量
0.84 - 0.73 = 0.11 mm
第6次走刀，进给量
0.94 - 0.84 = 0.10 mm
篇4：螺纹加工实际运用
摘要：螺纹加工是在圆柱上加工出特殊形状螺旋槽的过程，螺纹的常见的用途是连接紧固、传递运动等。
螺纹常见的加工方法有：滚丝或螺纹成型、攻丝、铣削螺纹、车削螺纹等。
CNC车床可加工出高质量的螺纹，本论文用CNC车床车削螺纹来进行加工的实际运用分析。
篇5：螺纹加工实际运用
车削螺纹加工是在车床上，控制进给运动与主轴旋转同步，加工特殊形状螺旋槽的过程。
螺纹形状主要由切削刀具的形状和安装位置决定。
螺纹导程由刀具进给量决定。
1.加工螺纹底孔应注意的事项
1.1.严格按照操作规程进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。
钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。
1.2.钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。
1.3.底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于3.2√。
可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。
2.螺纹攻丝实例
2.1.对m8以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。
在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速 。
2.2.地将丝攻退出。
这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。
2.3.对不锈钢材料的加工。
在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的事。
如何提高工作效率呢?这就要将丝攻进行修磨，使切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t ，这样可以减小切削厚度和切削变形;同时，切切屑也容易卷曲和排除。
加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。
这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。
用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。
分层切削法 ，所谓分层切削法，就是将梯形(或蜗杆)的螺纹牙槽按一定的深度分成若干层。
一层层的往里加工。
使得每层的每一刀的吃刀深度都是一样切削力也基本一样。
降低了切削难度。
能快速、准确、顺利将螺纹槽余量粗车完成。
由于钛合金具有大的弹性和变形率，因此需要采有相对较小的切削速度。
在加工钛合金零件的小孔时，推荐采用的圆周切削速度为10～14英寸/分。
我们不推荐采用更小的速度，因为那样会导致工件的冷作硬化。
另外，也需注意刀具破损而导致切削热由于钛合金具有大的弹性和变形率，因此需要采有相对较小的切削速度。
在加工钛合金零件的小孔时，推荐采用的圆周切削速度为10～14英寸/分。
我们不推荐采用更小的速度，因为那样会导致工件的冷作硬化。
另外，也需注意刀具破损而导致切削热。
在深孔攻丝时，需减少丝锥槽数，使每个槽的容屑空间增大。
这样，当丝锥退刀时，可以带走更多的铁屑，减小由于铁屑堵塞而造成刀具破损的机会。
但另一方面，丝锥容屑槽的'加大使得芯部直径减小，因此，丝锥强度受到影响。
所以这也会影响切削速度。
另外，螺旋槽丝锥比直槽丝锥更易排屑。
小前角可提高切削刃强度，从而增加刀具寿命;而大前角有利于切削长切屑的金属。
因此在对钛合金加工时，需综合考虑这两个方面的因素，选用合适的前角;大后角可以减小刀具和切屑之间的摩擦。
因此有时要求丝锥后角为40°。
在加工钛金属时，在丝锥上磨出大的后角，有利于排屑。
另外，全磨制丝锥和刃背铲磨的丝锥也有利于攻丝。
当加工特殊材料时，必须保证切削液到达切削刃。
为改进冷却液的流量，推荐在丝锥的刃背上开冷却槽。
如果直径足够大的话，可考虑采用内冷却丝锥。
3.丝攻的修磨。
丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性，一般情况下，主要是修磨刀齿前后角。
3.1.切削刃前面的修磨。
当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。
研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。
研磨后将丝锥清洗干净。
当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。
修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。
3.2.切削刃的后角的修磨。
当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。
修磨时要注意切削锥的一致性。
转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。
4.丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意几点：
4.1.丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。
如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。
丝锥的牙形和切削部分的刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。
4.2.机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨;手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。
4.3.要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。
我们必须在生产中根据需要，大胆创新，促进螺纹磨削技术的快速发展。
还要更好的解决模具制造的精度问题，从而使螺纹加工技术获得更加快速的发展。
螺纹加工技术是技术工人集体智慧的结晶，实际运用中闪耀着智慧的光芒。
参考文献：
[1]张兴本.机械制造工艺学.机械工业出版社，
[2]武统冈.数控加工技术.机械工业出版社，
[3]徐继娟，谢华金.数控铣床.化学工业出版社，
[4] 张传喜.数控车床.化学工业出版社，
[5]江云.机械认识实践.机械工业出版社，
[6]王宇.机械制造技术.高等教育出版社，2009
篇6：螺纹设计方法
塑件上设计螺纹一般用于静连接,螺纹的成型方法可以分为四类:
1、用自攻丝攻出螺纹
2、模塑法成型螺纹，包括使用带内螺纹的金属嵌件来成型；
3、模塑后将带螺纹的嵌件压制件
4、切削加工
根据螺纹的齿形，常用的塑料螺纹有矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹、三角形螺纹、圆形螺纹等
此外，螺纹还有单头、双头、三头螺纹以及连续性等螺纹的区分
螺纹的设计要点如下：
1、螺纹的直径不宜过小，通常外螺纹应大于4mm，内螺纹应于于2mm，直径较小于时应尽量避免使用细牙螺纹
2、模塑螺纹的螺距就≥0.75mm，螺纹配合长度≤12mm，当塑料螺纹与金属螺纹配合时，其配合长度通常取螺纹直径的1.5倍
3、螺纹的启始端和末端都应设计一段无螺纹的过渡段
4、塑件螺纹孔到边缘的距离应于于螺纹外径的1.5倍，且应大于塑件壁厚的1/2，
螺纹设计方法
，
螺纹孔间距离应大于螺纹外径的0.75倍，且应大于塑件壁厚1/2.
篇7：数控车床普通螺纹的加工
数控车床普通螺纹的加工
数控车床普通螺纹的加工【1】
摘 要：在日常生活中，随处都可以见到螺丝钉或是螺丝帽相关的东西，可以说人们的日常生活用品离不开这些东西，它与人们的生活息息相关。
无论是螺丝钉，还是螺丝帽或一些其他的与螺丝相关的东西都是由螺纹构成的。
在机械工业制造中，这些带有螺纹的零件运用的相当的广泛，而螺纹的加工却是一个难点。
因此，想要快速高效的提升产品的价值，必须要提高螺纹的质量。
关键词： 螺纹的对刀;螺纹的加工;螺纹的检测
在起亚数控车床上可以车削的螺纹包含了四种标准，分别是米制、英寸制、模数与径节制。
无论车削的螺纹是哪一种，车船的主轴和刀具之间的关系是一种连续的运动，即每转动一次主轴，相应的刀具需要均匀移动一个导程的距离。
一、数控加工普通螺纹之前的准备工作
1.1普通螺纹的尺寸
任何数控车床加工普通螺纹都需要一定的尺寸，进一步计算研究加工普通螺纹所需的尺寸，具体包含以下方面：
1.1.1加工普通螺纹之前的直径。
考虑到加工普通螺纹牙型会出现一定的膨胀量，加工螺纹之间零件直径为D/d-0.1p，也可以理解为螺纹直径减去0.1螺距，大部分状况下，要按照材料变形情况，小于普通螺纹具体在0.1-0.5之间。
1.1.2加工螺纹的进刀量。
可以按照螺纹的地径对螺纹的进刀量实行参考，也就是螺纹刀进到的最终位置。
螺纹的小径：大径-2倍的牙高，牙高=0.45p，应当要不断减少螺纹加工产生的进刀量，按照详细的刀具与工作材料确定进刀量。
1.2螺纹刀具的装刀与对刀
1.2.1装刀。
较高或者较低安装车刀，当吃刀形成一定的深度时，车刀的后刀面便会顶住工件，随着也增加了摩擦力，这时候就会顶弯工件，甚至产生啃刀问题。
假如较低，排出切屑就比较困难，在工件中心形成了车刀的进向力方向，横进的丝杠和螺母之间产生了较大间隙，造成了不断增加了吃刀深度，进而抬起了工件，因此产生了啃刀问题。
这时，应当对车刀的高度有效调整，有利于刀尖和工件轴线保持在相同的高度。
在粗车或者半精车的过程中，刀尖所在位置要比工件所在的位置高出大概D(D指的是被加工工件的直径)。
1.2.2 对刀。
工件的装夹缺乏稳定时，工件本身的柔韧性无法对车削的刀削力积极承受时，就会形成很大的挠度，改变了工件和车刀的重心高度，加深了切削深度，产生了啃刀问题，此时，应当固定工件装夹，可以将尾座顶尖，进一步加大工件的刚性。
二、数控加工普通螺纹的方法
当前，在数控车床中，通常情况下切削螺纹加工方法包括G32直进式切削方法、G92直进式切小方法和G76斜进式切削方法，但是由于不同的切削方法，编程方法也不一样，因此形成不同的加工误差。
2.1 G32直进式切削方法
由于两侧的刀刃同一时间开展工作，形成了较大的切削力，排削工作也十分困难，因此在开展切削工作时，非常容易磨损两侧的切削刃。
当螺纹切削螺距较大时，由于形成了较大的切削深度，也会对刀刃造成较大磨损，导致螺纹形成了中径误差。
但是，牙形加工精度也要求很高，因此在通常状况下，一般用于加工小螺距螺纹。
在刀具移动刀削时，都需要编程积极实现，因此造成了较长的加工过程。
另外由于十分容易磨损刀刃，因此加工时需要经常组织测量。
2.2 G76斜进式的切削方法
由于采取的单侧刀刃加工，非常容易磨损和损伤刀刃，导致加工螺纹面不直，改变了刀尖角，就导致牙形拥有较低的精度。
但是由于其采取但刀刃开展工作，刀具承受的负载不大，较为容易进行排屑，同时形成了递减式切削深度，因此，通常在大螺距的螺纹加工中采取此方法。
由于该加工方法容易排屑，加工刀刃工况良好。
所以，在要求螺纹精度较低的情况下，这一加工方法十分便捷。
当加工高精度螺纹时，可以采取两刀加工方法，也就是先采取G76方法实施粗车，之后采取G32加工方法实施精车，其中刀具必须保证准确的起始点，否则，容易产生乱扣，报废零部件。
三、普通螺纹的数控加工
通过大量的实验证明，要想提高数控螺纹加工的精度，必须要从刀具的几何参数、切削液以及程序的编程这三方面进行提高。
3.1 选择合理的刀具几何参数
在螺纹刀的两个刀刃上摸出宽度为0.2～0.4mm倒棱，r=5°，刀尖角应减小30°，磨成59.5°。
在安装螺纹车刀的时候，尽量缩减伸出来的长度，防止由于缺乏刀杆刚性进一步造成切削发生振动。
安装螺纹车刀高度也需要关注，较高，后刀面便会顶住工件，加大了摩擦力，进一步形成了扎刀问题;较低，不容易排出切屑，就会把工件顶起，造成“轧车”。
因此，正确的位置是工件中心比刀尖位置低0.1～0.3mm。
3.2选择切削液
在对螺纹进行切削过程中，科学选择切削液，能够减少切削形成的热量，避免由于温度较高形成的误差：在金属表面产生薄膜，在工件和刀具之间减少摩擦力，还能够清除铁屑，减少工件表面形成的粗糙程度，可以有效地减少刀具的磨损。
3.3对编辑的程序工艺处理
由于不同的切削方法，自然程序编程也不相同，造成了不同的加工误差，因此操作应用过程中必须认真研究，并且采取科学的编辑指令获得较高的加工精度，使零件质量良好。
3.4检测普通螺纹
通常情况下，测量保准的螺纹一般采取螺纹环视或者塞规的方法。
对外螺纹测量时，假如恰好旋进螺纹过端环规，可是止端环规旋不进，表明螺纹符合加工要求;反之，则不符合要求。
在对内螺纹进行测量时，采取螺纹塞规，利用同样的方法进行测量，除了采取螺纹环规与塞规测量之外，还可以通过螺纹千分尺对螺纹中径和齿厚进行测量，通过游标卡尺对螺纹中径和蜗杆节径齿厚进行测量，采取量针按照三针方法对中径进行测量。
结语
综合分析，在数控车削螺纹的过程中，形成各种形式的故障，不但包含了设备因素，还包含了刀具和操作人员的因素，在解决故障过程中，要联系实际情况详细进行分析，通过各种检测和诊断方法，寻找对其造成影响的相关因素，并且采取科学措施，车削出高品质、高质量的螺纹。
参考文献
[1]鲍志扬.浅谈数控车床普通螺纹的加工[Z].中国数控教育网，.
[2]何敏.数控车床文艺加工工艺方案分析[J].工程科技，.
数控车床螺纹的加工方法【2】
摘 要： 螺纹加工是车床操作工必备技能。
在目前的数控车床中，螺纹切削一般有G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法，结合我院实践教学融入质量控制技术，争取加工出高精度的零件及高的合格率。
关键词： 数控加工 螺纹切削 加工方法
一、数控加工中螺纹的主要加工方法
在目前的数控加工中，螺纹切削一般有两种方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法不同，编程的方法不同，加工误差也不同。
篇8：数控车床上螺纹加工技巧
数控车床上螺纹加工技巧
本文主要讲述如何合理计算普通螺纹有关尺寸,灵活应用编制的程序,在数控车床上用最短的时间加工螺纹,提高加工效率.
作 者：贺静 作者单位：重庆工程职业技术学院机电工程系,中国,重庆,400000 刊 名：科技信息 英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION 年，卷(期)：2009 “”(29) 分类号： 关键词：数控车床 普通螺纹 加工效率
